（1）可能原因：挂具设计不合理

原因分析：详见装饰性镀铬故障分析：深镀能力差，工件的深凹处镀不上铬层的原因分析及处理方法（8）。

处理方法：重新设计合理的挂具，保证导电截面积

（2）可能原因：导电触点接触不良

原因分析：在电镀生产过程中，常常会出现电流开不上去或慢慢自动下降，此类异常主要是有镀槽日常清洁维护不善，造成线路电阻和镀液欧姆电阻增大而引起的，比如：

a.(阴)阳极铜棒和端头接线处，锈蚀严重，接触不良；

b.端头接线与整流器的接线柱接触不良，锈蚀；

c.阴极导电杆、阳极导电杆、挂具的挂钩、阳极挂钩等锈蚀、不洁，接触不良。以上现象都会造成接触电阻过大，电流损耗大，槽电压升高，严重时都会出现断电现象。

处理方法：a.合理选择铜排及断线的规格，保持电流允许通过，导电良好；

b.安装时，将街头的接触面用砂纸打磨平整，保证足够接触面积，涂导电膏紧固安装后，封玻璃胶，以减缓锈蚀，保证导电良好；

c.加强导电极杆、导电触点、挂具挂钩等的维护保养，定期擦拭、清理，保证接触充分、导电良好；

d.加强对整流机的维护保养，定期对仪器、仪表进行校核。

在此需要强调的是，挂具与导电极杆之间，必要时采用紧固的办法保证导电效果。

（3）可能原因：真实电流密度小

原因分析：表面积计算错误

处理方法：重新计算表面积，按工艺规范设定电流值

（4）可能原因：铬酐含量过高

处理方法：稀释镀液，分析调整镀液成分，控制Cr03：SO42-=100:1

（5）可能原因：硫酸含量过高

处理方法：分析调整镀液成分，控制Cr03：SO42-=100:1

（6）可能原因：Cl一过多

原因分析：氯离子能降低镀铬液的分散能力和覆盖能力。当氯离子含量达到0.02g/L以上时，从低电流密度部位出现乳灰色烧焦层，基体金属易腐蚀；当氯离子含量大于0.1g/L以上时，镀铬液的覆盖能力下降，破坏阳极的二氧化铅(Pb0₂)并腐蚀阳极，铬层裂纹增多，光亮度降低，出现云雾状的花斑，对设备及零件镀不上铬的部位腐蚀性增大；当氯离子含量大于2g/L以上时，只能得到黑灰色无光的镀层，所以应控制C1^一＜0.02g/L。氯离子主要来源于自来水以及清洗不净的镀镍工件等，故镀铬前的清洗及配制镀铬液时最好采用去离子水或蒸馏水，尤其是在镀铬前的酸活化，若清洗不能保证的情况下，避免使用盐酸，而使用硫酸

处理方法一：阳极电解处理法 氯离子在高电流密度条件下，在阳极氧化为氯气

2C1^--2e^-→Cl₂↑

处理条件：a.阳极电流密度大于40A/dm²；

b.镀铬液温度为60～70℃；

c.不断搅拌镀液(利于阳极产生的氯气及时析出)。

开始电解lh，氯离子降低较为明显，但此法不能彻底除去氯离子。

处理方法二：银盐沉淀法根据Cl^一和Ag^＋反应，能生成溶度积较小的AgCl沉淀，所以可以用银盐除去Cl^一。但用哪种银盐为好呢?因为硝酸银含有硝酸根，硫酸银会使镀铬液中硫酸根含量升高，所以一般用碳酸银

2HCl＋Ag₂C0₃→2AgCl↓＋C0₂↑H₂0

可以用硝酸银和碳酸钠制备碳酸银

2AgN0₃＋Na₂C0₃＝2Ag₂C0₃↓＋2NaN0₃

制得的碳酸银沉淀，需用温水洗涤3～5次，彻底除去NO₃^-后，才能使用。理论上每除去1g氯离子，需3.9g碳酸银，而实际用量比理论值要高3～4倍，成本较高，一般不采用。

（7）可能原因：NO₃^-过多

原因分析：在镀铬液中，硝酸根离子最有害，当镀铬液中NO₃^->0.1g/L时，铬层灰暗，失去光泽；镀液的深镀能力和阴极电流效率降低；工作电流密度范围缩小；对铅阳极及其他铅材设施腐蚀性增大。当NO₃^->1g/L时，在正常的电流密度下，阴极上难以得到铬层，即使升高电流密度，也只能得到灰黑色的镀层。

处理方法一：电解法(NOa的杂质含量低)以每升电镀液1A电解处理。

处理方法二：电解法(NOa的杂质含量较多)。

a.加入计算量的BaC0₃，除去镀液中SO₄^2-，使铬不能在阴极上沉积，有利于NO₃^-在阴极上还原；

b.将镀铬液加热至65～80℃；

c.设定阴极电流密度在10～20A/dm²之间，进行大电流电解，使NO₃^-在阴极上还原为NH₃除去，直至镀铬液正常，阴极反应为

NO₃^-+9H⁺+9e^一→NH₃↑+3H₂0

d.分析调整镀液成分后，试镀。